Автор/Редактор: Klang
Опубликовано: 16.03.2007
На странице: rutenbau.rybolov.de
ВОЛОДЬ,по моему явная рекламная акция.

Как рождаются удилища чемпионы

Как рождаются удилища-чемпионы

Публикуется с письменного разрешения автора

Загадочны и непредсказуемы связи в современной рыболовной индустрии. До того, как попасть к рыболову, удилище зачастую путешествует несколько раз через моря и океаны, сначала в виде материалов и комплектующих, а потом и в готовом виде. Обо всех этих перемещениях мы, рыболовы, можем лишь догадываться, да и в конечном счёте не столь важно, где родилось ваше удилище или катушка, пока качество соответствует вашим ожиданиям.

Ни для кого не секрет, что подавляющее большинство рыболовных товаров производится сейчас в Азии: Корее, Китае, Тайване и т.д., часто мы об этом догадываемся не по надписи made in … , а наоборот по отсутствию таковой. Можно не сомневаться в происхождении удилища, если рядом с популярной американской или европейской маркой не стоит страна производитель, её забыли написать не случайно.

Да и сами торговые марки продаются и перепродаются и зачастую уже имеют очень мало общего со своими знаменитыми прародителями, кроме названия. И не удивительно, а скорее обидно, когда удилища самых лучших серий под самыми известными «брэндами» оказываются попросту кривыми… Но такова уж действительность современной рыболовной индустрии на востоке: поточное дешёвое производство, что не всегда в угоду качеству.

Я сгустил краски нарочно, можно сказать в знак протеста против некачественной продукции завозимой иногда в Россию. Ведь у россиян свой особый, придирчивый подход к снастям, даже за небольшую цену мы рассчитываем получить надёжную, добротную продукцию. Но чудес не бывает, по цене и качество. Приведу характерный пример, несколько лет назад знакомый попросил меня укоротить пробковую рукоятку его спиннинга – привести в соответствие с длиной обломанной вершинки.

Удилище было из очень популярной серии, цена которой всё же позволяла надеятся, что если и обманывают, то не сильно. Ручку я обрезал и отложил кусок ценной пробки до лучших времён. Недавно мне пробка понадобилась и я отыскал этот обрезок. Каково же было моё удивление, когда при ближайшем рассмотрении ручка оказалась сделанной из микропористой резиной цвета беж, пробка же была наклеена тонким слоем только на поверхность.

А создавалась полная иллюзия, что ручка сделана из пробковых колец. Даже на разрезе я не сразу обнаружил подделку. Вот на какие уловки идут производители. Остаётся только догадываться, из чего сделаны дешёвые «высокомодульные» бланки и кольца а-ля SIC.

Конечно, всё не настолько плохо, чтобы в сердцах сломав об колено очередное достижение графитовых технологий, достать с антресоли старый проверенный военохотовский стеклопластик. Прекрасные удилища рождаются в самых разных уголках земного шара, не исключая и восточную Азию, если только делают их с любовью, пониманием и гордостью за свою продукцию. О том, как всё-таки делают современные удилища, я и хочу рассказать.

Примерно полтора года назад, одержимый всем, что связано с рыбалкой и спиннингом в особенности, я побывал на фабрике Composite Developments (сокращенно CD rods) в Окленде, ведущего новозеландского производителя удилищ. Фирма сравнительно молодая, была образована в 1978 году, как дочернее предприятие одноимённой компании в США. Она полностью оправдывает своё название (development – разработка), производство очень гибкое, скорее опытное, чем поточное. Основные направления, по которым фирма работает для местного рынка: это весь спектр удилищ для нахлыста, морские палки от джиговых до троллинговых класса big game, спиннинговые удилища для ловли чавычи в реке и на сёрфе.

Большое количество удилищ и неоснащённых бланков, уже гораздо более широкого спектра, включая карповые и другие специального назначения, CD rods отправляет за моря, в Австралию, США и многие европейские страны: Данию, Швецию, Испанию, Германию и т.д. И хотя название самой новозеландской фирмы незнакомо даже многим специалистам, среди её заказчиков имена довольно известные. Основным заказчиком CD rods сейчас является известная американская нахлыстовая компания Redington. Раньше Redington производил свои удилища на заводе Lamiglass, но вот уже около 5-ти лет получает бланки для своих топовых серий из Новой Зеландии. И эта кооперация даёт свои плоды: на крупнейшей европейской выставке рыболовных товаров EFTTEX в 2001 году нахлыстовое удилище Redington Nano-Titanium взяло главный приз «Rod of the Show». И в 2002 году там же Redington повторил этот успех.

На сей раз к уникальному материалу Nano-Titanium с модулем упругости аж 77 msi (напомню, что для стандартных графитовых материалов он находится в пределах 33 – 55 msi) был добавлен ещё и упрочняющий поверхностный слой из кварцосодержащего материала. Вот почему я с удовольствием воспользовался любезным приглашением шефа CD rods Марти Йохансена, посмотреть, как рождаются удилища – чемпионы.

Как их всё-таки делают?

Подавляющее большинство современных углепластиковых удилищ делается по технологии cut&roll: из углеткани вырезается заготовка трапецевидной формы — флаг, которая затем накатывается на дорн – стальной конусный стержень, который задаёт внутреннюю геометрию бланка. Пройдёмся по этапам этого процесса более подробно.
Дизайн и материал хлыста

Как и многие другие вещи в наши дни, удилище вначале рождается на компьютере. И это совсем не лишняя дань моде, компьютерное моделирование позволяет в точности рассмотреть поведение будущего удилища, выбрать оптимальные параметры для достижения той или иной цели. Обычно заказчик задаёт желаемую длину, строй, тестовый диапозон, мощность, естественно при этом удилище должно иметь минимальный вес, быть максимально надёжным и к тому же изящным. Дизайнеру предстоит перевести всё это в реальные геометрические размеры: выбрать конусность, диаметры, толщину стенок, модуль материала.

Строй будущего удилища зависит прежде всего от конусности бланка на разных его участках. В простейшем случае конусность постоянна по всей длине, тогда, естественно, чем она больше, тем быстрее и мощнее будет удилище. Часто верхнее и комлевое колена имеют разную конусность, в этом случае разработчик получает гораздо большую свободу выбора по строю и мощности бланка. Для создания удилищ с ярко выраженным быстрым или сверх-быстрым строем используется так называемая «бутылочная» геометрия: начиная примерно с середины бланк резко сужается, переходя в тонкую вершинку, конусность которой небольшая. Эта часть бланка и будет в основном гнуться под незначительными нагрузками. При повышении нагрузки деформация быстро перераспределяется на среднюю и комлевую часть. Комель при этом может быть любым, и с сильным, и с едва заметным конусом. Когда говорят о сложном строе, видимо имеют в виду именно такие удилища.

Другой вариант задания нужного строя – использование материалов с различным модулем упругости на разных участках бланка. Для примера – если требуется удилище побыстрее, то комлевая часть делается из более высокомодульного графита, чем вершинка. Причём комбинируются различные материалы не только на разных коленах удилища, но и в одном колене. Для этого колено делается из нескольких флагов, выкроеных из разных материалов. На Композит Девелопментс этот метод применяется очень часто.

Тест или класс удилища (вес забрасываемых приманок или нахлыстового шнура) и мощность (усилие, которое способно выдержать удилище на вываживании) задаётся диаметром и толщиной стенок бланка. Если мощность в основном определяется величиной этих параметров в комлевой части, то на тест влияет геометрия бланка в целом. Надо отметить, что способность удилища сопротивляться нагрузке, в сопромате это момент инерции, очень сильно, аж в четвёртой степени, зависит от диаметра. Можете представить, насколько точно должны быть выбраны размеры бланка, чтобы готовое удилище точно соответствовало выбранному классу. На этом этапе компьютерный дизайн просто незаменим.

Казалось бы, довольно просто сделать жёсткое и лёгкое удилище (что сейчас ценится) даже из посредственного материала – можно увеличить диаметр и уменьшить толщину стенок. И некоторые горе-производители идут этим путём. Но…, такие удилища ломаются, они очень чувствительны к перегибам, сдавливанию, ударам и т.п., к тому же и качество материала как правило соответствует посредственному уровню их дизайна.

Каким образом определить модульность уже готового удилища? Я делаю это с помощью программы, используемой для проектирования бланков. Нужно точно измерить геометрию имеющегося удилища, внутрений и внешний диаметры вдоль всей длины, закрепить удилище за рукоятку, повесить на тюльпан груз и замерить прогиб. Загнав эти параметры в программу можно однозначно определить реальный модуль материала.

Несколько слов о графитовых материалах. Основной параметр графита это модуль упругости (модуль Юнга) волокон, из которых изготовлено полотно. Обычно называют цифру в миллионах – 32-34 стандартный графит, 38-44 среднемодульный, всё что выше — высокомодульный. Это миллионы фунтов на квадратный дюйм (msi) — американцы и здесь продолжают навязывать всему миру свою отсталую дюймовую систему измерений. Но не стоит особо переживать за метрическую систему, всё равно модуль готовых бланков не имеет ничего общего с этими цифрами.

Реальный модуль упругости материала удилищ в два с лишним раза ниже. Ничего удивительного в этом нет, поскольку волокна связаны между собой связующим, да плотность их не может быть стопроцентной. Например, максимальная «плотность упаковки» круглых волокон около 91 процента. Тем не менее, пропорции сохраняются, т.е. хлыст из высокомодульного графита, применяемого в высококлассных нахлыстовых удилищах (57 msi) будет в полтора раза жёстче, чем из графита IM 6 (38 msi).

Кроме модуля упругости исходных волокон, играет роль плотность и направление их укладки и натяжение в материале. Некоторые производители уплотняют волокона – удаляют излишки связующего в процессе полимеризации, обжимая заготовку различными методами.

Другой важнейшей характеристикой графитовых материалов является их способность выдерживать деформации. Попросту говоря, насколько сильно можно изогнуть удилище, прежде чем оно хрустнет. Здесь то и кроется главное различие между обычным и высококачественным графитом, который часто в англоязычных каталогах именуется как high modulus/ high strain graphite (strain – растяжение). Стоимость такого материала в три – четыре раза выше, чем у обычного высокомодульного графита, зато изделия из него значительно более стойкие к ударам, перегибам и т.п.

Производственный процесс

В цехе производящем графитовые бланки вы не обнаружите участка, где, как принято считать, в условиях строжайщей секретности готовится специальное связующее, соединяющее углепластиковые волокна между собой. Углеткань делается на специальных заводах, там же в неё внедряют и связующий компаунд, в строго определённых количествах. Те рулоны, которые вы видете на фотографии – готовый к употреблению материал для производства высококлассных удилищ. Рулоны синего цвета – тот самый нано-титаниум.

Каждая серьёзная фирма стремится внести что-нибудь особенное в конструкцию своих удилищ. На Композит Девелопментс такой изюминкой является графитовая спираль, навиваемая на дорн вначале, перед основной выкройкой. Шаг спирали выбирается таким образом, чтобы её витки ложились под углом около 45 градусов к оси бланка.

Процесс навивки довольно кропотливый, требующий точности, но он того стоит. Спираль существенно увеличивает прочность удилища. Действительно, дополнительный слой графитовых волокон, расположенных по спирали, увеличивает сопротивляемость скручивающим нагрузкам и поперечным, кольцевым деформациям. Возникновение продольных трещин в таком материале практически исключено, благодаря чему CD rods может позволить свести к минимуму усиление (читай увеличение толщины стенок) стыка верхних колен. На многих лёгких удилищах отсутствует даже традиционная обмотка края стыка, в результате место соединения практически незаметно.

Да и само соединение максимально сохраняет гибкость и добавляет бланку минимум веса. Для многосекционных нахлыстовых бланков это особенно важно. У большинство удилищ внутри одна спираль, но лучшие морские серии, где прочность на первом месте, имеют две, навитые в противоположных направлениях. Двойной спиралью усиливаются и участки бланка вблизи стыка на большинстве удилищ.

После навивки спирали заготовка попадает на следующий монтажный стол, где происходит «накатка» основной выкройки — флага, одного или нескольких, если это преусмотрено. Поверхность стола подогревается, чтобы ткань была мягкой и ложилась на дорн как можно плотнее. Дорн с навитой спиралью укладывается вдоль одной из сторон выкройки, которая параллельна направлению карбоновых волокон. Естественно, выкройка должна лечь строго в опредённое место, чтобы полученный бланк потом имел точный диаметр и толщину стенок. Теперь дорн прокатывается по выкройке движением массивной детали и оказывается плотно обёрнутым углетканью.

Далее заготовка обматывается целлофановой лентой, которая обязана обеспечить плотное сжатие волокон в процессе полимеризации. И наконец, будущее удилище попадает в печь. Процесс полимеризации длительный, естественно, требующий строгого соблюдения температурно-временного режима. В процессе запекания дорны висят в печи вертикально, с массивными грузами на концах – таким образом обеспечивается прямота будущих удилищ.

Казалось бы заготовка бланка теперь уже практически готова, осталось только вытащить дорн с помощью мощного станка, но именно этот момент самый критический. Несмотря на то, что дорн смазывается перед началом спецсоставом, силы трения берут своё — не все заготовки удаётся снять безболезненно.

После удаления пластиковой ленты на поверхности бланка остаётся «чешуя». Вы часто её можете видеть и на некоторых готовых удилищах, которые не шлифуются. На мой взгляд, экономия на этой операции сильно ухудшает внешний вид. Существует неоправданное мнение, что шлифовка опасно утоньшает стенки бланка. Это не так, при шлифовке снимается только «чешуя», по крайней мере, если делается она грамотно.

Очень тщательно на Композит Девелопментс подходят к подгонке стыка. Соединение должно быть идеально плотным, строго определённой длины. Особо важно это для нахлыстовых удилищ, поскольку им приходится работать напряжённее других, да и число стыков на них чаще всего не один, а два или три, а иногда и больше.

Как бы тщательно не повторялся весь процесс, от раскроя «флагов» до финального обрезания колен в размер, бланки всё равно немного отличаются друг от друга. Поэтому для дорогих серий удилищ применяется ручная доводка, при которой каждый бланк на конечном этапе шлифовки подгоняется под заданные параметры по строю и тесту. Для этого бланк помещается на стенд, где под определённой нагрузкой кривая его изгиба сравнивается с эталонной. Если отклонения на любом участке выше нормы, то бланк подшлифовывается. На этом участке работают профи высочайшего уровня. Нужен богатый опыт, чтобы точно знать, в каком месте и сколько микрон нужно снять, чтобы бланк «встал на место». Цена ошибки высока – стоимость таких бланков измеряется трёхзначными числами.

Далее бланк покрывают цветным лаком либо специальной мастикой, если удилище должно быть матовым. Для многих бланков на Композит Девелопментс эта операция и становиться последней – их пакуют и отправляют заказчикам за моря и океаны. Остальным предстоит «одеться», примерив с помощью опытных «модельеров» самые изысканные наряды из португальской пробки, и фурнитуру из всевозможных керамик и металлов. Процесс сборки удилищ много раз описывался в нашей рыболовной периодике, поэтому подробности я опускаю. На фотографии вы видете последний этап сборки – лакировку обмоток колец. Стенд для лакировки и сушки находится в чистой, кондиционируемой комнате во избежании попадания пыли на лак.

Большинство удилищ, собранных на Композит Девелопментс, имеют индивидуальный номер. Практически на всю свою продукцию фирма предоставляет первому владельцу удилища пожизненную гарантию от поломок связанных с дефектами в материалах или с производственным браком. При этом, со слов г-на Йохансена, за 25 лет работы число таких случаев таково, что можно считать их вообще нет — завидный показатель качества.